Durante la operación in situ de la estación receptora de GNL, las válvulas de bola criogénicas han enfrentado durante mucho tiempo tres problemas principales de falla: la congelación del agua condensada en el área de empaquetadura provoca fallas en el sello, la desalineación prolongada del vástago de la válvula causa un par de operación anormal y la deformación y daño del conjunto del anillo de sellado del labio del extremo SPE/DPE. En respuesta a estos problemas de la industria, JH Valve Manufacturing combina los requisitos de las normas BS 6364 y ​​API 607 ​​y propone soluciones sistemáticas e innovadoras. Mediante un análisis profundo de estos tres detalles de diseño clave, la ciencia de los materiales (tratamiento criogénico del vástago de la válvula Monel K500), la fabricación de precisión (centro de mecanizado de cinco ejes) y la simulación digital (análisis de tensión de contacto FEA) se integran profundamente para proporcionar una solución de válvula de bola con un funcionamiento confiable durante todo el ciclo de vida en condiciones de temperatura ultrabaja.

Requisitos generales de diseño: especificaciones técnicas básicas para válvulas criogénicas que cumplen con condiciones de trabajo extremas de -196 °C.

Diseño de adaptabilidad a medios criogénicos (que cumple con los requisitos para el transporte de fluidos ultrafríos como GNL y nitrógeno líquido).

Parámetros clave del medio

• Control de cambio de fase: En vista de la expansión de la gasificación de GNL de 600 veces, se configura una estructura de sellado de doble efecto de pistón (DPE).
• Prevención de la formación de cristales de hielo: Activación automática del sistema de calefacción eléctrica cuando la humedad ambiental es > 60% (en cumplimiento con la norma API 675).
• Compatibilidad de materiales: Certificado según la norma NACE MR0175, resistente a la corrosión por H2S (concentración ≤ 5000 ppm).

Gestión del gradiente de temperatura

• Tecnología de bloqueo de puentes térmicos:

Estructura compuesta de tres capas: 1. Capa de aislamiento al vacío (＜0,01 Pa) 2. Capa de aislamiento de nanoaerogel (λ=0,018 W/m·K) 3. Pantalla reflectante de lámina de aluminio multicapa (8 capas laminadas alternativamente)

• Diseño de compensación de contracción en frío: La diferencia del coeficiente de expansión entre el vástago de la válvula (Monel K500) y el cuerpo de la válvula (CF8M) es inferior a 3%.

Garantía de seguridad y fiabilidad: sistema de válvulas de baja fuga certificado según la norma ISO 15848.

▶ Doble protección de sellado

▶ Mecanismo de prevención de fallos

• Sistema de drenaje antihielo:
  • Canaleta de drenaje de precisión de 5° (DN ≥ 200 se procesa mediante fresado láser)
  • Eficiencia de drenaje > 1,5 L/min (superó la prueba de simulación de agua de condensación a -162 ℃)
• Dispositivo inteligente de alerta temprana:
  • Sensor de control del espesor de la escarcha (precisión ±0,1 mm)
  • Sistema de alarma de par anormal (desconecta automáticamente el actuador cuando se supera el límite).

Cumplimiento estandarizado: cumpla con los requisitos técnicos de los principales proyectos de GNL en todo el mundo.

▶ Sistema de certificación principal

• Norma para recipientes a presión: ASME B16.34 Clase 1500 (PN250)
• Especificación de prueba a baja temperatura: Prueba de tipo BS 6364 (50 ciclos de calor y frío)
• Certificación del material: ASTM A351 Gr.LC3 (energía de impacto a -196 ℃ ≥34 J)

Diseño estructural clave

Diseño optimizado del sistema de capó extendido

Estructura anticondensación de agua con hielo

• Diseño de canalones :
  • Control de ángulo: bisel de precisión de 5°±0,5°, mediante procesamiento con enlace de cinco ejes (rugosidad superficial Ra≤1,6 μm).
  • Solución de tipo dividido: las válvulas DN≥200 utilizan ranuras fresadas (6-8 ranuras espaciadas uniformemente), las válvulas DN＜200 utilizan biseles de torneado integrales.
  • Eficiencia de drenaje: Caudal de descarga de condensado ≥ 1,2 L/min (verificación mediante prueba dinámica a -162 ℃)
• Selección de material anticongelante :
  • La superficie exterior de la tapa de válvulas está recubierta con una capa de carburo de tungsteno (espesor de 80-100 μm, coeficiente de fricción ≤ 0,15).
  • La parte inferior del depósito de drenaje incorpora una placa guía de politetrafluoroetileno (resistente a temperaturas de hasta -200 ℃).

Sistema de sellado dinámico

Componentes compuestos de la caja de empaquetadura

Arquitectura de sellado de cuatro etapas :

• • Capa de sellado principal: Anillo de caucho fluorado con labio (dureza Shore 75±5, precompresión 15%-20%)
  • Estructura autocompensadora: Relleno de cojinete de grafito de una sola pieza (con lubricante de disulfuro de molibdeno)
  • Doble sello auxiliar:
    • Capa superior: Anillo de grafito expandido (clasificación de resistencia al fuego ASTM E119)
    • Capa inferior: anillo de sellado de PTFE modificado (30% reforzado con fibra de vidrio)
  • Autoadaptación de presión: Juego de resortes de disco opuestos (4 juegos de resortes, rango de precarga ajustable ±20%)

compensación de coaxialidad :

• • • Almohadilla de apoyo para cojinete con manguito de cobre autolubricante incorporado (holgura radial de 0,05 a 0,1 mm).
    • Compensación de excentricidad del vástago admisible ±0,8 mm (reduciendo el par de funcionamiento en 35%)

Diseño innovador del sello del asiento de la válvula

Sello de extremo SPE integrado

Mejoras estructurales :

• • Proceso de ranura cerrada: tolerancia de ancho de ranura H8, espacio de expansión térmica de 0,3 mm reservado en la dirección de profundidad.
  • Diseño antitorsión: Se añaden tres nervaduras guía al anillo de soporte del asiento de la válvula (altura 0,5 mm, espaciado de 120° distribuido uniformemente).
  • Verificación de la instalación: La interferencia del sello labial después de la instalación es de 0,15-0,25 mm (se requiere una herramienta especial de montaje mediante congelación con nitrógeno líquido).

Ventajas de rendimiento :

• • La resistencia a la fricción se reduce gracias al material 40% (en comparación con la estructura de junta tórica tradicional).
  • La vida útil del sello se incrementó a 10 000 ciclos (norma de prueba ISO 5208).

Efecto de doble pistón en el extremo del DPE

• Esquema de configuración de Spring :
  • Clase 150-600: Estructura de resorte simple espalda con espalda (diámetro del alambre del resorte Φ1,2 mm, material Elgiloy)
  • Clase 900-1500: Estructura simétrica de cuatro resortes (diámetro del alambre Φ2,0 mm, precompresión 30%-35%)
• Control de fricción ​:
  • Superficie del anillo de soporte del asiento de la válvula pulida a espejo (Ra≤0,4 μm)
  • Coeficiente de fricción dinámica ≤ 0,08 (datos de prueba a -196 °C)

Estructura funcional especial

Sistema de frenos antibloqueo

• Compensación de la expansión a bajas temperaturas:
  • La conexión entre el vástago de la válvula y la bola está diseñada con una holgura axial flotante de 0,5 mm.
  • La abertura de la ranura guía es 20% más grande que la estructura convencional (para evitar atascos en frío).

Canal de alivio de presión de emergencia

• Protección contra sobrepresión:
  • En la cavidad central del cuerpo de la válvula se encuentra un disco de ruptura bidireccional (la presión de ruptura es 1,33 veces el valor nominal).
  • Diseño de desviación de la dirección de alivio de presión (ángulo de descarga del fluido de 45° hacia abajo)

Especificaciones de selección de materiales

Clasificación de materiales y requisitos de rendimiento

1. Materiales estructurales principales

• Material del cuerpo de la válvula/tapa de la válvula
  • Material preferido: ASTM A351 Gr.CF8M (acero inoxidable 316L de bajo contenido de carbono)
    • Energía de impacto a baja temperatura: CVN≥34J a -196℃ (de acuerdo con los requisitos de la norma BS 6364)
    • Proceso de tratamiento criogénico: tratamiento criogénico a -196 ℃ × 8 h + tratamiento de envejecimiento
  • Alternativa: ASTM A522 Tipo I (acero al níquel 9%)
    • Temperatura aplicable: -196℃ a +200℃
    • Resistencia a la tracción ≥690 MPa

2. Materiales de las piezas móviles

• Material del vástago de la válvula 
  • Monel K500 (aleación de níquel-cobre):
    • Límite elástico a baja temperatura ≥550 MPa (valor medido a -162℃)
    • Tratamiento superficial: niquelado químico (espesor 30-50 μm, HV≥400)
  • Inconel 718 (aleación de alta temperatura):
    • Aplicable a condiciones de trabajo extremas: de -253 ℃ a +650 ℃
    • Resistencia a la fragilización por hidrógeno: certificado según NACE MR0175.

Especificaciones del material de sellado del núcleo

1. Material de sellado estático

• Anillo de sellado del asiento de la válvula
  • PTFE reforzado:
    • Relleno de fibra de vidrio 25%-30%, coeficiente de fricción ≤0,05
    • Rango de temperatura: -200℃ a +260℃
  • Grafito flexible:
    • Clasificación de resistencia al fuego: Certificado ISO 15848-1 Fire Safe.
    • Tasa de compresión ≥40%, tasa de rebote ≥15%

2. Material de sellado dinámico

• Materiales para sellado labial 
  • Caucho fluorado (FKM):
    • Temperatura de fragilidad a baja temperatura: -40℃ (una fórmula especial puede alcanzar los -60℃)
    • Resistencia a los fluidos: superó la prueba de compatibilidad con GNL/oxígeno líquido.
  • Poliimida (PI):
    • Resistencia al desgaste: tasa de desgaste ≤ 0,02 mm³/N·m
    • Coeficiente de dilatación térmica: 4,3×10⁻⁶/℃

Proceso de tratamiento especial

1. Tecnología de fortalecimiento de superficies

• Tratamiento de la superficie de la pelota 
  • Inyección de oxígeno y combustible a alta velocidad (HVOF):
    • Material de recubrimiento: WC-12Co (dureza ≥ 1100 HV)
    • Resistencia de unión ≥70 MPa (norma ASTM C633)
  • Deposición química en fase vapor (CVD):
    • Capa de deposición: capa compuesta de Al₂O₃/TiN (espesor 8-12 μm)

2. Tratamiento de estabilidad a baja temperatura

• Proceso de envejecimiento en frío profundo
  • Parámetros del proceso: inmersión en nitrógeno líquido a -196 °C → envejecimiento a +100 °C → enfriamiento profundo secundario
  • Efecto: Contenido de austenita retenida <3%, estabilidad dimensional aumentada en 50%.

Verificación y certificación de materiales

1. Lista de verificación de elementos obligatorios

• Prueba de impacto a baja temperatura: -196 ℃ Impacto Charpy con entalla en V (ASTM E23)
• Ensayo de corrosión intergranular: ASTM A262 Práctica E (ambiente de ácido nítrico hirviendo)
• Análisis de cambio de fase: calorimetría diferencial de barrido (DSC) (detección del punto de cambio de fase del material a -200 ℃)

2. Requisitos de certificación de la industria

• Certificación General Internacional:
  • Directiva PED 2014/68/UE (Directiva de la UE sobre equipos a presión)
  • NACE MR0103 (Certificación de materiales para ambientes ácidos)
• Norma china: GB/T 24925 (Requisitos técnicos para válvulas criogénicas)

Diseño clave para la gestión térmica

Tecnología de bloqueo de puentes térmicos

1. Estructura de aislamiento compuesto multicapa

• Capa de aislamiento al vacío
  • Grado de vacío ≤ 0,01 Pa (verificación de detección de fugas mediante espectrómetro de masas de helio)
  • Espesor de la capa de vacío: ≥8 mm cuando DN≤100, ≥12 mm cuando DN＞100
• Relleno de nanoaerogel:
  • Conductividad térmica ≤ 0,018 W/m·K (valor medido a -196℃)
  • Repelencia al agua ≥99% (evita la penetración del agua de condensación)
• Optimización de pantallas reflectantes:
  • 8 capas de papel de aluminio alternadas (espesor 0,05 mm, intervalo 1 mm)
  • La resistencia al calor radiante aumentó con 60% (en comparación con la estructura de una sola capa).

2. Control de gradiente térmico del capó extendido

• Diseño de bloqueo del frío:
  • La altura de la sección extendida de la tapa de la válvula es ≥ 250 mm (requisito mínimo de la norma BS 6364).
  • Eficiencia de supresión de la conducción de calor ≥85% (diferencia de temperatura entre -196 ℃ y el área de empaque >120 ℃)

Sistema de control de temperatura

1. Redes de sensores inteligentes

• Sistema de medición de temperatura multipunto
  • Distribución de los puntos de medición:
    • Cavidad del cuerpo de la válvula (contacto directo con el fluido)
    • Fondo de la caja de empaquetadura (para controlar la conducción a baja temperatura)
    • Conexión del actuador (aviso antihielo)
  • Tipo de sensor:
    • Resistencia de platino PT100 (precisión Clase A, ±0,15℃)
    • Sensor de rejilla de Bragg de fibra (anti-interferencias electromagnéticas, resolución 0,1℃)

2. Algoritmo de compensación térmica dinámica

• Ajuste predictivo:
  • Calefacción adaptativa basada en el caudal medio (tiempo de respuesta < 3 segundos)
  • Control de fluctuación de temperatura ≤±2℃ (condición de estado estacionario)

Diseño de gestión de condensados

1. Sistema antihielo activo

• Configuración de la calefacción eléctrica
  • Densidad de potencia: 8-12 W/m (diseño universal DN50-DN300)
  • Material calefactor: Película calefactora flexible a base de grafito (resistencia a la temperatura de -200 ℃ a +250 ℃)
• Mejora de la estructura de drenaje:
  • Diseño de ranura de desviación en espiral (eficiencia de drenaje aumentada en 40%)
  • Recubrimiento superficial superhidrofóbico (ángulo de contacto >150°, conforme a la norma ISO 27448)

2. Control inteligente de la humedad

• Módulo de monitoreo ambiental:
  • Precisión del sensor de humedad: ±3% HR (rango de 0 a 100%)
  • Umbral de arranque y parada automáticos: Humedad ambiente > 65% para iniciar el modo antihielo.

Normas de validación de gestión térmica

1. Requisitos de la prueba de tipo

• Prueba de ciclo térmico BS 6364:
  • 50 ciclos de -196℃↔+50℃, sin condensación en la superficie exterior de la válvula.
  • La temperatura de la zona de embalaje es siempre > -20℃
• Prueba de fuego API 607:
  • Después de quemar a 650℃ durante 30 minutos, la tasa de integridad de la capa aislante es ≥90%

2. Indicadores de monitoreo en línea

• Control del flujo de calor: ≤15 W/m² (condición estable a -196℃)
• Eficiencia energética: El consumo de energía del sistema de calefacción eléctrica es ≤ 10% de la potencia nominal.

Verificación y pruebas

Elementos de la prueba principal

1. Verificación del rendimiento a bajas temperaturas

• Estándar de prueba : Pruebas de tipo BS 6364
  • Rango de temperatura: -196 °C (nitrógeno líquido) a +50 °C (temperatura ambiente)
  • Número de ciclos: 50 ciclos completos de agua caliente y fría (cada ciclo ≤ 4 horas)
  • Criterios de aceptación:
    • Tasa de fuga del sello del vástago ≤10 ppm (grado AH ISO 15848-1)
    • Temperatura en la zona de la caja de empaquetadura > -20 ℃ (verificación mediante termografía infrarroja)
• Equipos de prueba ​:
  • Cámara de ensayo de nitrógeno líquido a baja temperatura (precisión del control de temperatura ±2℃)
  • Detector de fugas de espectrómetro de masas de helio (sensibilidad ≤ 1×10⁻⁶ Pa·m³/s)

2. Pruebas de vida útil y fiabilidad

• Prueba de vida de apertura y cierre
  • Condiciones de la prueba:
    • Diferencia de presión total (la clase 1500 corresponde a 22 MPa)
    • Frecuencia: 10 veces/minuto (incluyendo la descarga de arranque y parada)
  • Criterios de aceptación:
    • Después de ≥10 000 ciclos, el desgaste de la superficie de sellado es ≤0,05 mm.
    • Rango de fluctuación del par de funcionamiento <±15%

Métodos de prueba clave

1. Prueba de simulación de condiciones de funcionamiento con cambio de fase

• Simulación de las condiciones de funcionamiento del vapor de expansión de GNL
  • Medio de prueba: flujo mixto de GNL (-162℃) y gas natural
  • Parámetros de prueba:
    • Velocidad de flujo ≥ 30 m/s (simulando flujo transitorio en tubería)
    • Rango de fluctuación de presión: ±20% valor nominal
  • Requisitos de rendimiento:
    • Ausencia total de fugas en el sello del asiento de la válvula (detección mediante el método de burbujas).
    • No se produce ningún fenómeno de resonancia en el cuerpo de la válvula (aceleración de vibración < 2g).

2. Prueba de adaptabilidad a entornos extremos

• Prueba de formación de hielo en alta humedad:
  • Volumen de agua de pulverización: 3 L/h (ambiente con humedad > 90% T3T)
  • Duración: 72 horas de funcionamiento continuo
  • Resultado de aceptación:
    • El canal de drenaje no está bloqueado por hielo (inspección visual + control del flujo).
    • Aumento de la fuerza de accionamiento del vástago de la válvula ≤ 10%

Certificación y cumplimiento

1. Sistema de certificación internacional

• Certificación de prueba de fuego (Estándar API 607):
  • Temperatura de combustión: 650℃～760℃
  • Duración: 30 minutos
  • Condiciones para aprobar:
    • Tasa de fuga externa <100 ppm
    • Se mantuvo la integridad del sello (sin fallas estructurales).
• Certificación de materiales :
  • ASTM A351 Gr.LC3 (-196℃ energía de impacto Charpy ≥34J)
  • NACE MR0175 (Certificación de resistencia a la corrosión bajo tensión por sulfuro de hidrógeno)

2. Prueba estándar de China

• Prueba de válvula criogénica GB/T 24925:
  • Prueba de sellado a baja temperatura: mantenimiento de la presión a -196 ℃ durante 30 minutos.
  • Prueba de capacidad de flujo: error del valor Cv ≤ ±5%

Especificaciones de instalación y mantenimiento

Especificaciones de instalación

1. Comprobaciones previas a la instalación

• Elementos clave de la inspección
  • Limpieza del interior del cuerpo de la válvula: tamaño de partícula ≤ 25 μm (grado ISO 4406 16/14)
  • Protección de la superficie de sellado: Integridad del recubrimiento antioxidante del sello labial (detección por fluorescencia UV)
  • Verificación del certificado de materiales: Certificación ASTM A351/EN 10204 3.1
• Requisitos de alineación :
  • Desviación del paralelismo de la brida ≤ 0,2 mm/m
  • Error de verticalidad del vástago <0,5° (calibrado mediante instrumento de centrado láser)

2. Proceso de instalación especial a baja temperatura

• Tecnología de precarga en frío:
  • La precarga del perno es 20% mayor que la temperatura normal (usando una llave dinamométrica hidráulica).
  • Ajuste de precompresión del muelle del asiento: compresión adicional 10% en condiciones de baja temperatura.
• Evitar el estrés térmico:
  • Espaciamiento de instalación del compensador de tubería ≤ 3 veces el diámetro de la tubería
  • Se prohíbe el ensamblaje forzado (el apriete en frío permitido es ≤ 1,5 mm).

Especificaciones de gestión de operación y mantenimiento

1. Programa de mantenimiento preventivo

• Ciclo de monitoreo

• Gestión de la lubricación:
  • Grasa para vástagos: Grasa a base de perfluoropoliéter (PFPE), resistente a temperaturas de -100 ℃ a +260 ℃.
  • Frecuencia de inyección de grasa: cada 500 aperturas y cierres o cada 6 meses (lo que ocurra primero).

2. Gestión de emergencias por fallos

• Proceso de tratamiento de la mermelada de hielo:
  • Habilitar el sistema de calefacción eléctrica (velocidad de calentamiento ≤ 5℃/min)
  • El dispositivo de giro manual facilita la rotación (par máximo aplicado ≤ 150% del valor nominal).
  • Inyectar IPA, agente descongelante de alcohol isopropílico (pureza ≥ 99,9%).
• Respuesta ante fallos de sellado:
  • Sustitución online de la tecnología Lip-seal (sin necesidad de liberar el medio).
  • Tiempo de instalación del dispositivo de conexión de emergencia ≤ 30 minutos

Preguntas frecuentes:

P1: ¿Por qué el CF8M es el material preferido para el cuerpo de la válvula criogénica?
A1El CF8M (316L de bajo contenido de carbono) mejora significativamente su resistencia a bajas temperaturas gracias al proceso de fusión al vacío doble. Su energía de impacto a -196 °C es más de tres veces superior a la del acero inoxidable 304 convencional. Además, presenta una excelente resistencia a la corrosión por iones cloruro y resulta ideal para las condiciones de trabajo de las estaciones receptoras de GNL.

P2: ¿Por qué se utiliza aleación de Monel en lugar de acero inoxidable para el vástago de la válvula?
A2La resistencia a la fluencia del Monel K500 a -162 °C es de 550 MPa, 401 TP3T superior a la del acero inoxidable 17-4PH. Además, la aleación de níquel-cobre presenta resistencia natural a la corrosión por sulfuro de hidrógeno en gas natural licuado, evitando el riesgo de agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC).

P3: ¿Por qué las válvulas de ultrabaja temperatura deben diseñarse con estructuras de aislamiento multicapa? ¿Por qué no es aplicable el algodón aislante tradicional?
A3La estructura multicapa de vacío + aerogel + pantalla reflectante puede reducir la conducción de calor a 1/20 de los materiales convencionales, mientras que la lana de vidrio tradicional produce huecos debido a la contracción a -196 °C, y el rendimiento de aislamiento térmico disminuye drásticamente después de absorber agua (la conductividad térmica aumenta más de 5 veces). La norma BS 6364 exige claramente que la temperatura de la superficie exterior de la válvula sea superior al punto de rocío para evitar que el hielo afecte su funcionamiento.

P4: ¿Cómo evitar la congelación y el atasco de la caja de empaquetadura mediante un diseño de gestión térmica?
A4Deben cumplirse tres puntos al mismo tiempo:

La altura de la sección extendida de la tapa de la válvula es ≥ 250 mm según lo especificado en la norma BS 6364 (bloqueando la conducción de aire frío).

El prensaestopas está equipado con un sistema de calentamiento eléctrico anular (que mantiene la temperatura > -20 ℃).

Relleno de grafito autolubricante (coeficiente de fricción ≤ 0,1 a -196℃)

P5: ¿Cuáles son las diferencias entre BS 6364 e ISO 28921 en las pruebas a bajas temperaturas? ¿Qué norma debe cumplirse primero?
A5La norma BS 6364 exige ciclos de calentamiento y enfriamiento más rigurosos (50 ciclos frente a 30 ciclos según la norma ISO) y define claramente el gradiente de temperatura de la tapa de la válvula. Se debe priorizar el cumplimiento de las normas del país donde se ubica el proyecto: los proyectos europeos implementan la norma BS 6364, mientras que la ISO 28921 es opcional en la región de Asia-Pacífico. Ambas normas requieren una tasa de fuga ≤ al nivel de la norma ISO 15848-1 AH.

P6: ¿Cómo verificar la fiabilidad del sellado de la válvula en condiciones de vaporización instantánea de GNL?
A6Se requiere un método de prueba de tres etapas:

Prueba de sellado estático: Mantener la presión a -162 ℃ durante 1 hora, tasa de fuga ≤0,1 mL/min

Simulación dinámica de destello: Reducción rápida de la presión (hasta 0,5 MPa en 1 segundo) para detectar si la superficie de sellado está desprendida.

Verificación de vida útil 10.000 veces: Simula 20 aperturas y cierres por día durante todo el año.

P7: ¿Por qué es necesario aumentar la fuerza de pretensado de los pernos de la válvula de baja temperatura en 20% en comparación con la temperatura normal? ¿Dañará esto la superficie de sellado?
A7Debido al efecto de contracción del material, la tasa de contracción del acero inoxidable 316L a -196 ℃ es de aproximadamente 0,31 TP3T. La compensación de precarga puede mantener la presión de sellado de la brida. Mediante análisis de elementos finitos, se verifica que el incremento de 201 TP3T puede mantener la compresión de la junta dentro del rango seguro de 181 TP3T-221 TP3T (norma ASME PCC-1), y la junta de PTFE puede evitar la sobrecarga.

P8: ¿Cómo determinar si es necesario reemplazar el sello labial? ¿Existen indicadores de detección cuantitativos?
A8Tres condiciones para el juicio:

El ancho de la marca de fricción recíproca del vástago de la válvula es mayor que 50% del ancho de la superficie de sellado.

Tasa de fuga dinámica > 100 ppm (clase BH ISO 15848-1)

Incremento del par de funcionamiento > 25% (en comparación con el valor inicial)
Se recomienda utilizar la tecnología de detección por emisión acústica de fricción combinada con endoscopia para un diagnóstico preciso.

Obtenga más información sobre las válvulas de bola.《Guía completa para la selección de válvulas de bola sin fugas: más de 30 tipos》

Resumir

Este documento técnico resuelve sistemáticamente los problemas de la industria, como la falla del sello de la válvula de bola a baja temperatura y el par de operación anormal, mediante soluciones innovadoras como el diseño de ranura de drenaje biselada de precisión de 5° de la tapa de válvula extendida, el sistema de empaque compuesto Lip-seal y la estructura de asiento de válvula espalda con espalda de cuatro resortes. Combinado con aislamiento multicapa al vacío (λ≤0,018 W/m·K) y 50 ciclos de verificación de frío y calor a -196℃, cumple con el alto estándar requerido por BS 6364 con una tasa de fuga de ≤10 ppm. JH Valve Manufacturing Co., Ltd. sigue estrictamente la especificación de material resistente a la corrosión NACE MR0175, la prueba de fuego API 607 ​​y el estándar de diseño ASME B16.34, y adopta un tratamiento criogénico de proceso completo (-196℃×8h) y un proceso de ensamblaje digital para proporcionar productos de válvulas de bola con garantía de confiabilidad de ciclo de vida completo para condiciones de temperatura ultrabaja como GNL e hidrógeno líquido.