В процессе эксплуатации приемной станции СПГ криогенные шаровые клапаны уже давно сталкиваются с тремя основными проблемами: замерзание конденсата в зоне уплотнения приводит к нарушению герметичности, значительное смещение штока клапана вызывает аномальный крутящий момент при работе, а также деформация и повреждение уплотнительного кольца на конце клапана из SPE/DPE. В ответ на эти проблемы компания JH Valve Manufacturing, сочетая требования стандартов BS 6364 и API 607, предлагает инновационные системные решения. Благодаря углубленному анализу этих трех ключевых конструктивных деталей, материаловедение (криогенная обработка штока клапана из Monel K500), прецизионное производство (пятиосевой обрабатывающий центр) и цифровое моделирование (анализ контактных напряжений методом конечных элементов) глубоко интегрированы для обеспечения надежной работы шарового клапана на протяжении всего срока службы в условиях сверхнизких температур.

Общие требования к конструкции – основные технические характеристики криогенных клапанов, рассчитанных на экстремальные условия эксплуатации при температуре -196°C.

Конструкция, адаптируемая к криогенным средам (соответствующая требованиям для транспортировки сверххолодных жидкостей, таких как СПГ и жидкий азот).

Ключевые параметры среды

• Управление фазовым переходом: с учетом 600-кратного расширения при газификации СПГ, используется конструкция уплотнения с двойным поршневым эффектом (DPE).
• Предотвращение образования ледяных кристаллов: автоматическое включение системы электрического обогрева при влажности окружающей среды > 60% (в соответствии со стандартом API 675).
• Совместимость материалов: сертифицировано по стандарту NACE MR0175, устойчиво к коррозии под воздействием H2S (концентрация ≤ 5000 ppm).

Управление температурным градиентом

• Технология блокировки тепловых мостов:

Трехслойная композитная структура: 1. Вакуумный изоляционный слой (<0,01 Па) 2. Изоляционный слой из наноаэрогеля (λ = 0,018 Вт/м·К) 3. Многослойный отражающий экран из алюминиевой фольги (8 слоев, чередующихся между собой)

• Конструкция с компенсацией холодной усадки: разница коэффициентов расширения между штоком клапана (Monel K500) и корпусом клапана (CF8M) составляет менее 3%.

Гарантия безопасности и надежности – система клапанов с низким уровнем утечки, сертифицированная по стандарту ISO 15848.

▶ Двойная герметизация

▶ Механизм предотвращения неисправностей

• Система отвода льда:
  • Сливной желоб с точностью до 5° (DN ≥ 200 обрабатывается лазерной фрезеровкой)
  • Эффективность отвода воды > 1,5 л/мин (пройдено испытание на образование конденсата при температуре -162℃)
• Интеллектуальное устройство раннего предупреждения:
  • Датчик контроля толщины инея (точность ±0,1 мм)
  • Система сигнализации о превышении допустимого крутящего момента (автоматически отключает исполнительный механизм при превышении предела).

Стандартизированное соответствие — отвечает техническим требованиям основных проектов по производству СПГ по всему миру.

▶ Система базовой сертификации

• Стандарт для сосудов под давлением: ASME B16.34 Класс 1500 (PN250)
• Спецификация испытаний при низких температурах: типовые испытания по стандарту BS 6364 (50 циклов нагрева и охлаждения).
• Сертификация материала: ASTM A351 Gr.LC3 (ударная вязкость при -196℃ ≥34 Дж)

Ключевые конструктивные решения

Оптимизированная конструкция удлиненной системы капота.

Конструкция, предотвращающая образование инея и конденсацию воды.

• Конструкция водостока :
  • Контроль угла: прецизионная обработка фаски 5°±0,5° с использованием пятиосевого механизма (шероховатость поверхности Ra≤1,6 мкм).
  • Решение с разъемным креплением: для клапанов DN≥200 используются фрезерованные пазы (6-8 равномерно расположенных пазов), для клапанов DN＜200 — цельные конические фаски.
  • Эффективность дренажа: скорость отвода конденсата ≥ 1,2 л/мин (проверка динамическим методом при температуре -162℃).
• Выбор антифризного материала :
  • На внешнюю поверхность крышки клапана нанесено покрытие из карбида вольфрама методом напыления (толщина 80-100 мкм, коэффициент трения ≤ 0,15).
  • В дно сливного бака встроена направляющая пластина из политетрафторэтилена (термостойкая до -200℃).

Динамическая система уплотнения

Компоненты композитного сальникового уплотнения

Четырехступенчатая конструкция уплотнения :

• • Основной уплотнительный слой: фторкаучуковое кольцо с манжетой (твердость по Шору 75±5, предварительное сжатие 15%-20%)
  • Самокомпенсирующаяся конструкция: цельный графитовый подшипниковый наполнитель (со смазкой из дисульфида молибдена).
  • Двойное вспомогательное уплотнение:
    • Верхний слой: кольцо из вспененного графита (класс огнестойкости ASTM E119)
    • Нижний слой: модифицированное уплотнительное кольцо из ПТФЭ (армированное стекловолокном 30%).
  • Самоадаптация давления: Комплект пружин для дисков противоположного расположения (4 комплекта пружин, диапазон регулировки предварительной нагрузки ±20%)

Компенсация соосности :

• • • Сальниковая прокладка подшипника со встроенной самосмазывающейся медной втулкой (радиальный зазор 0,05-0,1 мм)
    • Допустимая компенсация эксцентриситета штока ±0,8 мм (снижение рабочего крутящего момента на 35%)

Инновационная конструкция уплотнения седла клапана

Встроенное уплотнение на конце SPE

Модернизация конструкций :

• • Технология обработки закрытых канавок: допуск по ширине канавки H8, зазор теплового расширения 0,3 мм зарезервирован по глубине.
  • Конструкция, предотвращающая скручивание: к опорному кольцу седла клапана добавлены три направляющих ребра (высота 0,5 мм, равномерное расстояние между ними 120°).
  • Проверка установки: Зазор между уплотнителем и манжетой после установки составляет 0,15-0,25 мм (требуется специальный инструмент для сборки с замораживанием жидким азотом).

Преимущества в производительности :

• • Сопротивление трению снижается благодаря использованию материала 40% (по сравнению с традиционной конструкцией с уплотнительным кольцом).
  • Срок службы уплотнения увеличен до 10 000 циклов (стандарт испытаний ISO 5208).

Эффект двойного поршня на конце DPE

• Схема конфигурации пружины :
  • Класс 150-600: Однопружинная конструкция с встречным расположением пружин (диаметр пружинной проволоки Φ1,2 мм, материал Elgiloy).
  • Класс 900-1500: Симметричная конструкция с четырьмя пружинами (диаметр проволоки Φ2,0 мм, предварительное сжатие 30%-35%)
• Контроль трения :
  • Поверхность опорного кольца седла клапана отполирована до зеркального блеска (Ra≤0,4 мкм).
  • Коэффициент динамического трения ≤ 0,08 (данные испытаний при -196°C)

Специальная функциональная структура

Антиблокировочная система тормозов

• Компенсация низкотемпературного расширения:
  • Соединение между штоком клапана и шаром выполнено с осевым плавающим зазором 0,5 мм.
  • Размер отверстия направляющей канавки на 20% больше, чем у традиционной конструкции (для предотвращения заклинивания при низких температурах).

Аварийный канал сброса давления

• Защита от избыточного давления:
  • В центральной полости корпуса клапана установлен двунаправленный разрывной диск (давление разрыва в 1,33 раза превышает номинальное значение).
  • Конструкция с направленным сбросом давления (угол сброса среды 45° вниз)

Технические условия выбора материалов

Классификация материалов и требования к эксплуатационным характеристикам

1. Основные конструкционные материалы

• Материал корпуса клапана/крышки клапана
  • Предпочтительный материал: ASTM A351 Gr.CF8M (низкоуглеродистая нержавеющая сталь 316L).
    • Энергия удара при низких температурах: CVN≥34 Дж при -196℃ (в соответствии с требованиями BS 6364)
    • Процесс криогенной обработки: криогенная обработка при температуре -196℃ в течение 8 часов + обработка старением.
  • Альтернатива: ASTM A522 Тип I (никелевая сталь 9%)
    • Допустимые температуры: от -196℃ до +200℃
    • Предел прочности на растяжение ≥690 МПа

2. Материалы движущихся частей

• Материал штока клапана 
  • Монель К500 (никель-медный сплав):
    • Предел текучести при низких температурах ≥550 МПа (измеренное значение при -162℃)
    • Обработка поверхности: химическое никелирование (толщина 30-50 мкм, твердость по Виккерсу ≥ 400).
  • Инконель 718 (высокотемпературный сплав):
    • Подходит для экстремальных условий эксплуатации: от -253℃ до +650℃
    • Устойчивость к водородному охрупчиванию: сертифицировано по стандарту NACE MR0175.

Технические характеристики материала уплотнения сердцевины

1. Материал для статического уплотнения

• Уплотнительное кольцо седла клапана
  • Усиленный ПТФЭ:
    • Наполнитель из стекловолокна 25%-30%, коэффициент трения ≤0,05
    • Диапазон температур: от -200℃ до +260℃
  • Гибкий графит:
    • Огнестойкость: Сертификат ISO 15848-1 Fire Safe.
    • Частота компрессий ≥40%, частота отскока ≥15%

2. Динамический уплотнительный материал

• Материалы для герметизации кромок 
  • Фторкаучук (FKM):
    • Температура хрупкости при низких температурах: -40℃ (по специальной формуле может достигать -60℃)
    • Устойчивость к воздействию окружающей среды: пройден тест на совместимость с СПГ/жидким кислородом.
  • Полиимид (ПИ):
    • Износостойкость: скорость износа ≤ 0,02 мм³/Н·м
    • Коэффициент теплового расширения: 4,3×10⁻⁶/℃

Специальный процесс лечения

1. технология упрочнения поверхности

• Обработка поверхности шара 
  • Высокоскоростное кислородно-топливное распыление (HVOF):
    • Материал покрытия: WC-12Co (твердость ≥ 1100 HV)
    • Прочность сцепления ≥70 МПа (стандарт ASTM C633)
  • Химическое осаждение из паровой фазы (CVD):
    • Осаждаемый слой: композитный слой Al₂O₃/TiN (толщина 8-12 мкм)

2. Обработка для обеспечения стабильности при низких температурах

• Процесс глубокого холодного старения
  • Параметры процесса: погружение в жидкий азот при температуре -196℃ → выдержка при температуре +100℃ → вторичное глубокое охлаждение
  • Эффект: содержание остаточного аустенита <3%, стабильность размеров повышена на 50%.

Проверка и сертификация материалов

1. Контрольный список обязательных пунктов

• Испытание на ударную вязкость при низких температурах: ударная вязкость по Шарпи с V-образным надрезом при -196℃ (ASTM E23)
• Испытание на межкристаллитную коррозию: ASTM A262, методика E (в среде кипящей азотной кислоты).
• Анализ фазовых переходов: дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК) (определение точки фазового перехода материала при -200℃).

2. Требования к отраслевой сертификации

• Международная генеральная сертификация:
  • Директива ЕС по оборудованию, работающему под давлением (PED 2014/68/EU)
  • NACE MR0103 (Сертификация материалов для кислотной среды)
• Китайский стандарт: GB/T 24925 (Технические требования к криогенным клапанам)

Ключевой элемент конструкции системы терморегулирования

технология блокировки тепловых мостов

1. Многослойная композитная изоляционная конструкция

• Вакуумный изоляционный слой
  • Степень вакуума ≤ 0,01 Па (проверка герметичности с помощью гелиевого масс-спектрометра)
  • Толщина вакуумного слоя: ≥8 мм при DN≤100, ≥12 мм при DN＞100
• Наполнитель из наноаэрогеля:
  • Теплопроводность ≤ 0,018 Вт/м·К (измеренное значение при -196℃)
  • Водоотталкивающие свойства ≥99% (предотвращают проникновение конденсата)
• Оптимизация отражающих экранов:
  • 8 слоев чередующейся алюминиевой фольги (толщина 0,05 мм, интервал 1 мм)
  • Тепловое сопротивление излучениям увеличено на 60% (по сравнению с однослойной структурой).

2. Расширенный контроль температурного градиента капота

• Конструкция, блокирующая холод:
  • Высота выступающей части крышки клапана составляет ≥ 250 мм (минимальное требование по стандарту BS 6364).
  • Эффективность подавления теплопроводности ≥85% (-196℃ до разницы температур в зоне упаковки >120℃)

система контроля температуры

1. Интеллектуальные сенсорные сети

• Многоточечная система измерения температуры
  • Распределение точек измерения:
    • Полость корпуса клапана (непосредственный контакт со средой)
    • Дно сальниковой коробки (контроль теплопроводности при низких температурах)
    • Подключение исполнительного механизма (система предупреждения об обледенении)
  • Тип датчика:
    • Платиновый изолятор PT100 (класс точности A, ±0,15℃)
    • Датчик на основе волоконно-оптической решетки Брэгга (защита от электромагнитных помех, разрешение 0,1℃)

2. Алгоритм динамической термокомпенсации

• Прогностическая корректировка:
  • Адаптивный нагрев на основе средней скорости потока (время отклика < 3 секунды)
  • Контроль колебаний температуры ≤±2℃ (стационарное состояние)

Проектирование системы управления конденсатом

1. Активная система предотвращения обледенения

• Конфигурация электрического отопления
  • Плотность мощности: 8-12 Вт/м (универсальная конструкция DN50-DN300)
  • Нагревательный материал: Гибкая нагревательная пленка на основе графита (температурная стойкость от -200℃ до +250℃)
• Улучшение дренажной инфраструктуры:
  • Конструкция с винтовым водоотводным желобом (эффективность дренажа повышена на 401 тонну на 3 тонны).
  • Сверхгидрофобное покрытие поверхности (угол смачивания >150°, в соответствии со стандартом ISO 27448)

2. Интеллектуальный контроль влажности

• Модуль экологического мониторинга:
  • Точность датчика влажности: ±31°C относительной влажности (диапазон 0-100°C).
  • Порог автоматического включения/выключения: влажность окружающей среды > 65% для запуска режима предотвращения обледенения.

Стандарты проверки системы терморегулирования

1. Требования к типовым испытаниям

• Испытание на термоциклирование по стандарту BS 6364:
  • 50 циклов -196℃↔+50℃, отсутствие конденсации на внешней поверхности клапана.
  • Температура в зоне упаковки всегда выше -20℃.
• Испытание на огнестойкость по стандарту API 607:
  • После обжига при температуре 650℃ в течение 30 минут показатель целостности изоляционного слоя составляет ≥90%.

2. Показатели онлайн-мониторинга

• Регулирование теплового потока: ≤15 Вт/м² (стабильные условия -196℃)
• Энергоэффективность: Потребление электроэнергии системой электрического отопления ≤ 101Т3Т от номинального значения

Проверка и тестирование

Основные тестовые элементы

1. Проверка характеристик при низких температурах

• Стандарт тестирования : Испытания по стандарту BS 6364
  • Диапазон температур: от -196°C (жидкий азот) до +50°C (температура окружающей среды)
  • Количество циклов: 50 полных циклов нагрева и охлаждения (каждый цикл ≤ 4 часа)
  • Критерии приемлемости:
    • Уровень утечки через уплотнение штока ≤10 ppm (класс AH по стандарту ISO 15848-1)
    • Температура в зоне сальникового уплотнения >-20℃ (проверка с помощью инфракрасной тепловизионной съемки)
• Испытательное оборудование :
  • Низкотемпературная испытательная камера с жидким азотом (точность контроля температуры ±2℃)
  • Гелиевый масс-спектрометр-детектор утечек (чувствительность ≤ 1×10⁻⁶ Па·м³/с)

2. Испытания на долговечность и надежность

• Испытание на прочность при открытии и закрытии
  • Условия тестирования:
    • Полная разница давлений (класс 1500 соответствует 22 МПа)
    • Частота: 10 раз в минуту (включая импульсный разряд с остановкой и возобновлением подачи).
  • Критерии приемки:
    • После ≥10 000 циклов износ уплотнительной поверхности составляет ≤0,05 мм.
    • Диапазон колебаний рабочего крутящего момента <±15%

Основные методы тестирования

1. Испытание на имитацию условий работы при фазовом переходе

• Моделирование условий работы парогенератора, образующегося при мгновенном испарении СПГ.
  • Испытательная среда: смесь сжиженного природного газа (СПГ) (-162℃) и природного газа.
  • Параметры теста:
    • Скорость потока ≥ 30 м/с (имитация нестационарного потока в трубопроводе)
    • Диапазон колебаний давления: ±20% номинальное значение
  • Требования к производительности:
    • Отсутствие утечек уплотнения седла клапана (метод обнаружения пузырьков).
    • В корпусе клапана отсутствует явление резонанса (ускорение вибрации < 2g).

2. Тест на адаптивность к экстремальным условиям окружающей среды

• Тест на обледенение при высокой влажности:
  • Объем распыляемой воды: 3 л/ч (влажность >90% окружающей среды)
  • Продолжительность работы: 72 часа непрерывного действия
  • Результат утверждения:
    • Дренажный желоб не забит льдом (визуальный осмотр + контроль потока).
    • Увеличение усилия на штоке клапана ≤ 10%

Сертификация и соответствие требованиям

1. Международная система сертификации

• Сертификация огнестойкости (Стандарт API 607):
  • Температура сгорания: 650℃～760℃
  • Продолжительность: 30 минут
  • Условия прохождения проверки:
    • Скорость внешней утечки <100 ppm
    • Целостность уплотнения сохранена (отсутствие структурных повреждений).
• Сертификация материалов :
  • ASTM A351 Gr.LC3 (-196℃, энергия удара по Шарпи ≥34 Дж)
  • NACE MR0175 (Сертификация стойкости к коррозии под воздействием сероводорода)

2. Китайский стандарт испытаний

• Криогенное испытание клапана по стандарту GB/T 24925:
  • Испытание герметичности при низких температурах: поддержание давления -196℃ в течение 30 минут.
  • Тест на пропускную способность: погрешность значения Cv ≤ ±5%

Технические условия установки и технического обслуживания

Технические условия установки

1. Предварительные проверки перед установкой

• Основные элементы проверки
  • Чистота внутренней поверхности корпуса клапана: размер частиц ≤ 25 мкм (стандарт ISO 4406 16/14).
  • Защита уплотнительной поверхности: целостность антиоксидантного покрытия уплотнительной манжеты (обнаружение УФ-флуоресценции).
  • Проверка соответствия материала требованиям сертификата: сертификация ASTM A351/EN 10204 3.1.
• Требования к выравниванию :
  • Отклонение параллельности фланца ≤ 0,2 мм/м
  • Погрешность вертикальности стержня <0,5° (откалибровано с помощью лазерного центрирующего прибора)

2. Специальный процесс монтажа при низких температурах.

• Технология холодной предварительной нагрузки:
  • Предварительное натяжение болта на 20% выше нормальной температуры (с использованием гидравлического динамометрического ключа).
  • Регулировка предварительного сжатия пружины сиденья: дополнительное сжатие 10% в условиях низких температур.
• Избегание теплового стресса:
  • Расстояние между компенсаторами трубопровода не должно превышать 3 диаметра трубы.
  • Принудительное соединение запрещено (допустимая величина холодной затяжки ≤ 1,5 мм).

Технические условия эксплуатации и технического обслуживания

1. Программа профилактического обслуживания

• Цикл мониторинга

• Управление смазкой:
  • Смазка для штока: на основе перфторполиэфира (PFPE), термостойкая от -100℃ до +260℃.
  • Частота впрыскивания смазки: каждые 500 открытий и закрытий или каждые 6 месяцев (в зависимости от того, что наступит раньше).

2. Обработка аварийных ситуаций, связанных с неисправностями

• Процесс обработки ледяных заторов:
  • Включите систему электрического отопления (скорость нагрева ≤ 5℃/мин)
  • Ручное устройство для вращения облегчает вращение (максимальный приложенный крутящий момент ≤ 150% от номинального значения).
  • Введите размораживающее средство IPA (изопропиловый спирт) (чистота ≥ 99,9%).
• Реагирование на отказ герметизации:
  • Онлайн-замена технологии герметичного уплотнения (нет необходимости вводить рабочую среду)
  • Время установки аварийного заглушки: ≤ 30 минут

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ:

В1: Почему CF8M является предпочтительным материалом для корпуса криогенного клапана?
А1Низкоуглеродистая сталь CF8M (316L) значительно улучшает свою ударную вязкость при низких температурах благодаря процессу двойной вакуумной плавки. Ее ударная вязкость при -196℃ более чем в три раза выше, чем у обычной нержавеющей стали 304. Она также обладает превосходной устойчивостью к коррозии хлорид-ионами и идеально подходит для условий эксплуатации станций приема СПГ.

Вопрос 2: Почему для штока клапана используется сплав монель, а не нержавеющая сталь?
А2Предел текучести сплава Monel K500 при -162 °C составляет 550 МПа, что на 401 TP3T выше, чем у нержавеющей стали 17-4PH. Кроме того, никель-медный сплав обладает естественной коррозионной стойкостью к сероводороду в сжиженном природном газе, что исключает риск коррозионного растрескивания под напряжением (КРН).

В3: Почему клапаны для сверхнизких температур должны иметь многослойную изоляционную структуру? Почему традиционная изоляционная вата неприменима?
А3Многослойная структура из вакуума, аэрогеля и отражающего экрана позволяет снизить теплопроводность в 20 раз по сравнению с традиционными материалами, в то время как традиционная стекловата образует зазоры из-за усадки при -196℃, а теплоизоляционные свойства резко снижаются после впитывания воды (теплопроводность увеличивается более чем в 5 раз). Стандарт BS 6364 четко требует, чтобы температура внешней поверхности клапана была выше точки росы, чтобы предотвратить образование льда, влияющего на его работу.

Вопрос 4: Как избежать замерзания и заклинивания сальникового уплотнения с помощью системы терморегулирования?
А4Необходимо одновременно выполнить три условия:

Высота выступающей части крышки клапана составляет ≥ 250 мм в соответствии со стандартом BS 6364 (препятствует прохождению холодного воздуха).

Сальниковое уплотнение оснащено кольцевым электрическим нагревателем (поддержание температуры >-20℃).

Самосмазывающийся графитовый наполнитель (коэффициент трения ≤ 0,1 при -196℃)

В5: В чем разница между стандартами BS 6364 и ISO 28921 при испытаниях при низких температурах? Какому стандарту следует следовать в первую очередь?
А5Стандарт BS 6364 требует более строгих циклов нагрева и охлаждения (50 раз против 30 раз для ISO) и четко определяет температурный градиент крышки клапана. Приоритет следует отдавать соответствию стандартам страны, где реализуется проект: в европейских проектах используется BS 6364, а в Азиатско-Тихоокеанском регионе стандарт ISO 28921 является необязательным. Оба стандарта требуют уровня утечки ≤ ISO 15848-1 AH.

Вопрос 6: Как проверить надежность герметичности клапана в условиях испарения сжиженного природного газа?
А6Необходим трехэтапный метод тестирования:

Испытание на герметизацию статическим давлением: поддержание давления -162℃ в течение 1 часа, скорость утечки ≤0,1 мл/мин.

Динамическая имитация вспышки: быстрое снижение давления (до 0,5 МПа в течение 1 секунды) для обнаружения отслоения уплотнительной поверхности.

Проверка работоспособности в 10 000 раз: имитирует 20 открытий и закрытий в день в течение года.

В7: Почему усилие предварительной затяжки болтов клапана, предназначенных для низких температур, необходимо увеличить на 20% по сравнению с болтами, предназначенными для нормальных температур? Не повредит ли это уплотнительную поверхность?
А7Из-за эффекта усадки материала коэффициент усадки нержавеющей стали 316L при -196℃ составляет около 0,31 TP3T. Компенсация предварительной нагрузки позволяет поддерживать давление уплотнения фланца. С помощью конечно-элементного анализа подтверждено, что увеличение на 201 TP3T позволяет поддерживать сжатие прокладки в безопасном диапазоне 181-221 TP3T (стандарт ASME PCC-1), а прокладка из ПТФЭ предотвращает перегрузку.

В8: Как определить, нужно ли заменять уплотнительное кольцо? Существуют ли какие-либо количественные индикаторы для его обнаружения?
А8Три условия оценки:

Ширина следа трения при возвратно-поступательном движении штока клапана превышает ширину уплотнительной поверхности, равную 50%.

Динамическая скорость утечки > 100 ppm (класс BH по ISO 15848-1)

Увеличение рабочего крутящего момента > 25% (по сравнению с исходным значением)
Для точной оценки рекомендуется использовать эндоскоп в сочетании с технологией обнаружения акустической эмиссии трения.

Узнайте больше о шаровых клапанах《Полное руководство по выбору шаровых кранов с нулевой утечкой: более 30 типов》

Подведите итоги

Данный технический документ систематически решает отраслевые проблемы, такие как отказы уплотнений шаровых клапанов при низких температурах и аномальный крутящий момент при работе, благодаря инновационным решениям, таким как конструкция дренажной канавки с прецизионным скосом 5° на удлиненной крышке клапана, композитная система уплотнений Lip-seal и четырехпружинная конструкция седла клапана. В сочетании с вакуумной многослойной изоляцией (λ≤0,018 Вт/м·К) и проверкой на 50 циклов нагрева и охлаждения при -196℃, достигается соответствие высоким требованиям стандарта BS 6364 с уровнем утечки ≤10 ppm. Компания JH Valve Manufacturing Co., Ltd. строго соблюдает спецификацию коррозионностойких материалов NACE MR0175, требования к огнестойкости API 607 ​​и стандарт проектирования ASME B16.34, а также применяет криогенную обработку полного цикла (-196℃ × 8 ч) и цифровую сборку, обеспечивая шаровые клапаны с гарантией надежности на протяжении всего срока службы в условиях сверхнизких температур, таких как сжиженный природный газ и жидкий водород.